Hace más de un siglo, se desarrollaron los chancadores de cono para que proporcionen una reducción primaria, secundaria, terciaria y cuaternaria del material.
Al igual que otros chancadores de compresión, los chancadores de cono cuentan con una cámara o cavidad de chancado, en donde se chanca la roca a un tamaño más pequeño. La cámara de chancado en un chancador de cono es el espacio que hay entre el manto (pieza de acero en movimiento) y los cóncavos (piezas de acero en movimiento estacionarias). Los revestimientos de manganeso reemplazables protegen al manto y a los cóncavos para evitar que se gasten diariamente.
La elección del revestimiento de un chancador de cono
Existe una amplia variedad de revestimientos para adaptar las alimentaciones gruesas y finas, pero su elección dependerá de algunos factores. El factor más importante que se debe tener en cuenta a la hora de elegir el revestimiento de un chancador de cono es la alimentación.
Debe tener una alimentación de gradación adecuada que vaya a la cámara de chancado. Una alimentación se considera de gradación adecuada de la siguiente manera:
- Si del 90 % al 100 % del contenido pasa por la abertura de la alimentación en el lado de cierre. Algunos también miran el 80 % del lado abierto y eligen la opción más pequeña.
- Si del 40 % al 60 % del contenido pasa por el punto medio.
- Y si del 0 % al 10 % del contenido pasa por la configuración en el lado de cierre.
La intención es coincidir toda la gradación de la alimentación, no solo su tamaño, para que pueda utilizar la cámara completa. Es importante que utilice la cámara de chancado lo más que pueda para obtener la reducción necesaria y el rendimiento deseado.
El tamaño de la planta de alimentación y la producción de la etapa anterior de chancado definen el tamaño máximo de la alimentación, lo que dará una abertura mayor de la cavidad. La abertura de la cavidad no debe ser más grande respecto del tamaño máximo de la alimentación. Si las aberturas son más grandes que el tamaño de la alimentación, esto dará lugar a la mala utilización de la reducción y los revestimientos.
Si el tamaño de la alimentación es muy pequeño, la mayoría del chancado se realiza en la parte más baja de la cavidad, lo cual significa que la parte inferior de los revestimientos se gastarán más rápido que la parte superior. Por ende, la producción disminuirá debido al índice escaso de reducción. El límite de energía del chancador superará el nivel mínimo de volumen y correrá el riesgo de realizar una alineación incorrecta del rodamiento.
Gran parte del desgaste de los revestimientos del chancador se da en la zona paralela (el pequeño espacio entre el manto y los cóncavos, donde se realiza el chancado final), pero se puede agravar si la alimentación es muy pequeña y eso conllevará a que se forme un bolsillo cóncavo antes de la zona paralela.
Por otro lado, si el tamaño de la alimentación es muy grueso, el material de alimentación continuará filtrándose por la abertura y causará un desgaste más rápido en la parte superior de los revestimientos. Como la abertura de la alimentación se colma, se reduce el rendimiento y disminuye la producción. La gradación resultante será más gruesa y el producto será viscoso, no cúbico. El límite del volumen superará el consumo de energía mínimo.
Si sabe cómo la gradación ingresa al chancador, lo ayudará a elegir la configuración adecuada del revestimiento que es necesaria para alcanzar los objetivos de producción. Una elección correcta del revestimiento le dará un mejor contacto y más espacio para ajustar otros parámetros, como la configuración en el lado de cierre.
Cuándo cambiar los revestimientos de los chancadores de cono
Los revestimientos que superen su vida útil prevista causarán problemas mecánicos en el chancador. Un revestimiento que se empuja demasiado tiempo se flexionará y se agrietará, y la flexión de un revestimiento delgado o agrietado causará graves daños en la superficie del asiento.
Pese a que no hay una manera infalible que determine cuándo los revestimientos están gastados, existen dos señales que le dirán cuándo es momento de cambiarlos:
1. Nivel de producción
Cuando vea que hubo una disminución del 10 % o más en el nivel de producción o en el rendimiento, es señal de que se deben cambiar los revestimientos del chancador de cono.
2. Espesor del revestimiento
Si el revestimiento se está gastando de manera uniforme en toda la cámara, deberá considerar cambiarlo cuando el desgaste llegue a aproximadamente 1" (2,5 cm) de grosor en la parte inferior. A un grosor aproximado de 3/4" a 5/8" (de 1,9 a 1,6 cm), el revestimiento se agrietará, lo cual provocará que el material de soporte comience a desintegrarse. Esto hará que los revestimientos se desprendan. Si se desprenden, el funcionamiento continuo podría destruir el asiento del recipiente de apoyo o el cabezal del chancador de cono.
Algunos chancadores de cono cuentan con un recordatorio automático que avisa cuándo se debe cambiar el revestimiento. Cuando se instalan revestimientos nuevos en el manto y en los cóncavos, se restablece el recordatorio automático. A medida que el chancador comienza a funcionar, el sistema realiza un seguimiento de las capacidades de producción y calcula el índice de desgaste de los revestimientos. Cuando los revestimientos del cono alcanzan el punto de desgaste máximo, el sistema envía un recordatorio parpadeante de “Cambio de cono” en el medidor de configuración del cono. Después de que se cambien las piezas gastadas, restablezca el sistema de recordatorio automático para continuar con el chancado eficiente y confiable.
Tenga en cuenta el siguiente punto: Nunca coloque un revestimiento cóncavo nuevo en un chancador con un manto gastado ni coloque un manto nuevo en un chancador que tenga un revestimiento cóncavo gastado. La combinación de componentes nuevos y desgastados cambiará el perfil de la cámara de chancado y limitará el ingreso de la alimentación a la cámara, lo cual reducirá las toneladas producidas por horas.
Mejore la vida útil del revestimiento con una distribución adecuada de la alimentación
Es necesario que el chancador se alimente correctamente para sacar el máximo provecho de la vida útil de sus revestimientos, como también garantizar su rendimiento óptimo.
Métodos incorrectos de alimentación
Si la distribución de la alimentación está separada, es decir, se envían materiales grandes por un lado del chancador y se envían materiales pequeños por el otro lado, eso dará lugar a un desgaste deficiente del revestimiento. Además, provocará rebotes en el anillo: esto sucede cuando la presión en la cámara es mayor que la presión que la sostiene, como también cuando los productos son demasiado grandes y la partícula tiene un tamaño deficiente.
Una alimentación descentrada (que envía la mayor parte de la alimentación a un solo lado del chancador) también provocará un desgaste deficiente del revestimiento, un rebote en el anillo y un tamaño inadecuado de la partícula. Cuando no utiliza toda la cámara, no maximiza el rendimiento del chancador.
Método correcto de alimentación
La mejor forma de garantizar una vida útil óptima del revestimiento es mediante la alimentación por choque al chancador de cono. La alimentación por choque permite que la cámara esté llena de materiales en la parte superior así estos ingresan a la fuerza. Este tipo de alimentación también minimiza las bolsas de aire de la cámara de chancado para reducir la generación de partículas planas y alargadas.
Mantenimiento preventivo y documentación
Otra manera de sacar el máximo provecho de la vida útil de los revestimientos del chancador de cono es mediante la realización de un mantenimiento rutinario y periódicamente programado, y la documentación de todo el proceso. Esto ayudará a que comprenda la forma en que se gastan los revestimientos, identifique los patrones de desgaste y entienda cómo afecta a la producción. También lo ayudará a realizar los cambios necesarios para mejorar su producción.
