Introducción
Los chancadores de mandíbula son chancadores primarios que se utilizan en la primera etapa del proceso de chancado. Incorporan una cavidad en forma de “V” (denominada la cámara de chancado) que está conformada por una pieza móvil de acero y una pieza fija de acero (denominadas “muelas”). El material que se chancará ingresa en la parte superior de la cámara, donde se comprime entre la pieza móvil de acero y la pieza fija de acero a medida que desciende por la cámara hacia la descarga ubicada en la parte inferior.
Los chancadores de mandíbula suelen tener un índice de reducción de 6:1, lo que significa que una alimentación de 30” se reducirá a 5” en el tamaño más pequeño. El tamaño del producto puede ajustarse abriendo o cerrando el hueco entre las muelas en el punto más pequeño. Es lo que se denomina valor del lado cerrado. Si necesita un tamaño de producto más pequeño, acerque las muelas para disminuir el valor del lado cerrado. Si necesita un tamaño de producto más grande, aleje las muelas para aumentar el valor del lado cerrado.
Los chancadores de mandíbula, es decir, un chancador de tipo compresión, son ideales para procesar rocas duras como dolomita, piedra caliza, arenisca y grava de río, así como material bastante abrasivo. También son una buena opción para aplicaciones de reciclaje de residuos de construcción y demolición para procesar hormigón armado, ladrillos, cerámica y otros. Los chancadores de mandíbula no son la mejor opción para material ligero o pegajoso.
Los chancadores de mandíbula no son chancadores para dar forma. Debido a que suelen producir un producto alargado, plano y fragmentado, los chancadores de mandíbula suelen ir seguidos por un chancador secundario, como un chancador de cono, de impacto o de rodillo, para el refinado y la posterior reducción de tamaño.
Estos chancadores vienen en una amplia gama de estilos y tamaños y pueden manipular tanto tonelajes bajos, como aplicaciones de muestreo, así como grandes terrones a gran capacidad. Si está considerando un chancador de mandíbula para su aplicación, a continuación le indicamos cómo elegir el adecuado.
Determinación del tamaño y selección de chancadores de mandíbula
Al igual que otros tipos de chancadores, se determina el tamaño de los chancadores de mandíbula en función del material que se triturará. Esto incluye:
- Descripción del material que se procesará
- Características físicas del material
- Tamaño máximo de alimentación
- Tamaño deseado del producto
- Velocidad de alimentación deseada (o toneladas por hora)
Las características del material de alimentación son sumamente importantes. No solo ayudan a determinar el tamaño del chancador de mandíbula necesario para llevar a cabo el trabajo, sino que también ayudan a determinar los materiales de construcción de los componentes de desgaste.
Se determina el tamaño de un chancador de mandíbula de modo que el tamaño máximo de alimentación sea el 80 % de las aberturas y el ancho. La abertura es la medida entre las dos muelas, mientras que el ancho es la medida entre las dos placas laterales. Por ejemplo, si el tamaño máximo de alimentación es 29'' x 49'” (73 cm x 124 cm), la abertura del chancador sería 32'' (81 cm) y el ancho sería 54'' (137 cm).
Si se determina el tamaño del chancador de mandíbula ligeramente por encima del tamaño de alimentación más grande, se reduce el riesgo de que se atasquen terrones grandes en la cámara de chancado o de que se asienten en la parte superior de la cámara de chancado, lo que paralizaría la producción.
Las características del material de alimentación también ayudan a determinar si un chancador de mandíbula es incluso el mejor tipo de chancador para el trabajo, o si sería más adecuado otro tipo de chancador. Las pruebas de laboratorio pueden proporcionar un análisis del material que puede compartirse con el fabricante de los equipos para dimensionar el chancador.
Otras consideraciones
Además del material que se procesará, también se debe considerar el entorno en el que funcionará el chancador. Esto incluye factores como:
- Método de extracción de la materia prima.
- Método de alimentación de la materia prima al chancador (normalmente los chancadores de mandíbula son alimentados por alimentadores vibratorios Grizzly, alimentadores Wobbler y zarandas separadoras).
- ¿Necesita caber en una estructura existente o integrarse con los equipos existentes?
- ¿Se trata de una planta de áridos o de reciclaje?
- ¿Será una estructura fija? ¿Debe instalarse en un chasis como parte de una planta portátil? ¿Debe montarse sobre una plataforma para lograr la modularidad?
- Futuros aumentos de producción.
- Huella del sitio.
- Restricciones de altura de la planta, si las hubiera.
- Horas operativas por día.
Otra consideración es el método de valor del lado cerrado: manual con cuñas o hidráulico pulsando un botón. Los chancadores de mandíbula que se ajustan por cuñas tienen un costo de capital menor, pero requieren una parada completa de la planta cuando se debe ajustar el tamaño del producto, así como la presencia de alguien que lleve a cabo los ajustes en persona.
También se debe considerar si es necesario un alivio para el metal no deseado. Si existe la posibilidad de que pueda procesar accidentalmente una pieza grande de metal, como un diente de cubo, con el chancador de mandíbula, es recomendable considerar un chancador de mandíbula hidráulico con alivio de presión en lugar de un chancador de mandíbula con ajuste por cuñas. La articulación de un chancador de mandíbula con ajuste por cuñas puede romperse en caso de que ingrese en la cámara un material no triturable, mientras que el sistema hidráulico de un chancador de mandíbula con ajuste hidráulico se aliviará para dejar pasar el material.
Por qué elegir un chancador de mandíbula
Los chancadores de mandíbula son eficaces para chancar una amplia gama de materiales y son la mejor opción para el chancado primario en una gran variedad de aplicaciones, así como en plantas fijas, portátiles o modulares. Proporcionan una relación de reducción de 6:1 y pueden manipular tonelajes pequeños y grandes. Los chancadores de mandíbula son una opción de bajo desgaste y bajo costo operativo para reducir el tamaño del material, con requisitos de mantenimiento mínimos.
