Introducción
Los chancadores de rodillos de bajo perfil son un tipo de equipo de chancado que se utiliza para la reducción de diversos materiales, como carbón, mineral de hierro, oro, níquel, bauxita, sal, fosfato, entre otros. Estas máquinas pueden utilizarse en todas las etapas del proceso de chancado, desde el chancado primario hasta el terciario (si es necesario). Se calculan y seleccionan en función del tipo de material que se va a chancar, el tamaño de la alimentación y el tamaño deseado del producto.
Los chancadores cuentan con dos ejes de rodillos giratorios equipados con dientes que ayudan a arrastrar el material que se está chancando entre los rodillos para lograr obtener su tamaño final. Los chancadores primarios y secundarios realizan el chancado del material entre los cuerpos de los rodillos que giran hacia adentro, mientras que los chancadores terciarios suelen chancar el material entre los cuerpos de los rodillos que giran hacia afuera y los peines de chancado ajustables instalados en las placas laterales. Los chancadores terciarios también pueden chancar eficaz y eficientemente hacia el interior.
La forma en que se introduce el material en el chancador es extremadamente importante. Una alimentación inadecuada puede aumentar el desgaste de los componentes y dificultar el funcionamiento, lo que a su vez puede provocar atascos problemáticos. Para un funcionamiento óptimo y un mantenimiento mínimo, los chancadores deben alimentarse de acuerdo con las siguientes mejores prácticas recomendadas:
- El material de alimentación debe distribuirse uniformemente y en toda la longitud de los rodillos.
- El material debe introducirse centrado entre cada rodillo.
- Se debe evitar alimentar por ahogo el chancador.
- Si se utiliza un alimentador, es aconsejable que el ancho de este coincida con la longitud de los rodillos de chancado.
- Zarandeo antes del chancador
1. Alimente el material uniformemente y a lo largo de toda la longitud de los rodillos del chancador
La alimentación uniforme de material a lo largo de toda la longitud de los rodillos garantiza un desgaste uniforme de los componentes y las placas de desgaste, lo que evita el cambio prematuro de los dientes en una zona de alto desgaste y permite un rendimiento óptimo.
2. El material debe introducirse centrado entre cada rodillo
Además de alimentar el material uniformemente a lo largo de toda la longitud de los rodillos del chancador, la alimentación central del material entre cada rodillo reduce el riesgo de desgaste desigual de los componentes y optimiza el rendimiento.
3. Se debe evitar alimentar por ahogo el chancador
No se recomienda alimentar los chancadores por ahogo, ya que puede provocar un mayor desgaste de los dientes, el paso del material a través de la máquina a la cinta transportadora inferior (lo que provocará derrames) y atascos problemáticos por tener demasiado material en la tolva, lo que puede afectar al rendimiento. Evite la alimentación por ahogo incorporando un alimentador mecánico al diseño de la planta de chancado. Los alimentadores permiten un control constante del flujo de material hacia el circuito aguas abajo.
4. Asegúrese de que el ancho del alimentador coincida con la longitud del chancador
Si utiliza un alimentador para suministrar material al chancador, asegúrese de que el ancho del alimentador coincida con la longitud de los rodillos del chancador. El material suministrado por el alimentador también debe estar perpendicular a los rodillos del chancador. Esto garantizará una distribución uniforme del material a lo largo de los rodillos.
Además, la alimentación del material en el primer rodillo en un chancador primario, el más cercano al alimentador, entre la posición de las 10 y las 2 en punto, permitirá que parte del material más fino pase por los lados sin necesidad de ser procesado en el centro.
Si bien los alimentadores pueden colocarse sobre el extremo del chancador (de modo que la alimentación quede alineada con los rodillos), esta configuración puede causar un alto desgaste concentrado en un extremo de la máquina junto con la posibilidad de atascamiento prematuro debido a la alta concentración de producción en un área, lo que limita la capacidad volumétrica total del chancador.
5. Zarandeo antes del chancado
El zarandeo antes del chancador tiene muchas ventajas, entre las que se incluyen:
- Amplia reducción de los índices de desgaste dentro del chancador mediante la eliminación previa del material de menor tamaño.
- Reducción de la generación total de finos.
Mejores métodos para la alimentación de chancadores
En ocasiones, los chancadores pueden alimentarse directamente desde una excavadora o un equipo similar, o pueden alimentarse automáticamente con alimentadores, cintas transportadoras o zarandas.
El mejor método para alimentar los chancadores depende en gran medida de la cantidad de material que se procese y de la etapa de chancado en la que se encuentre el chancador.
Por ejemplo, los chancadores primarios en aplicaciones de carbón suelen estar alimentados por alimentadores vibratorios, alimentadores de placas o alimentadores de cadena de arrastre; los chancadores secundarios suelen estar alimentados por las cintas transportadoras de descarga de los chancadores primarios; y los chancadores terciarios suelen estar alimentados por las cintas transportadoras de descarga de los chancadores secundarios, las zarandas de rodillo, las zarandas vibratorias o las zarandas de banana.
Los chancadores de minerales que procesan grandes tonelajes suelen estar alimentados por un alimentador de placas, mientras que los chancadores de minerales que procesan tonelajes bajos pueden alimentarse directamente con una excavadora o una máquina similar.
En la mayoría de los casos, es preferible alimentar con un alimentador o una zaranda, ya que las cintas transportadoras no suelen ser tan anchas como el chancador, lo que no permite una distribución uniforme de la alimentación a lo largo de los rodillos. Cuando se utilicen cintas transportadoras para alimentar los chancadores, debe instalarse un esparcidor ajustable o una placa deflectora dentro de la tolva, entre el cabezal de la cinta transportadora y el chancador, para conseguir la distribución uniforme y central requerida de la alimentación.
Del mismo modo, alimentar un chancador directamente desde una excavadora o equipo similar puede ser más rentable de entrada, pero la alimentación directa puede causar un mayor desgaste de los dientes, flujos excesivos de material en la cinta transportadora (lo que puede provocar derrames) y atascos problemáticos por tener demasiado material en la tolva generado por la alimentación de ahogo.
Más allá del equipo utilizado para alimentar los chancadores, si se siguen las cinco prácticas recomendadas que se describieron antes para la alimentación de los chancadores, se garantizará un rendimiento óptimo y una larga vida útil de sus componentes.
