A fines de 2010, se constituyó Kilgore Companies: una subsidiaria de Summit Materials, formada a partir de la fusión de Harper Contracting, Altaview Concrete, Kilgore Paving, EnerCrest Products y Triple C Concrete.
La fusión de estas empresas trajo aparejada una presencia significativa en la región oeste de los Estados Unidos. Desde su planta en Bluffdale, Utah, exactamente al sur de Salt Lake City, Kilgore procesa dos tipos distintos de arena para hormigón, además de piedra y grava. La empresa produce 750.000 toneladas anuales de arena y grava, y vende sus materiales a usuarios distribuidos por todo el Valle de Salt Lake.
Desafío
Como en tantas otras operaciones de arena y grava, Kilgore Companies utiliza una planta de lavado para procesar el material de alimentación bruto y elaborar un producto de arena para hormigón. Sin embargo, la empresa advirtió que estaban perdiendo una gran cantidad de producto potencial, incluso arena de tamaño adecuado, a través del desagüe del lavador de tornillo sin fin.
“En lugar de capturar los finos y transformarlos en un producto comercializable, estábamos perdiendo muchos de ellos en nuestra piscina”, explicó Mike Sosa, capataz de Kilgore.
La pérdida de este valioso producto de arena también se traducía en la pérdida de ganancias potenciales para la empresa. Entonces, para combatir este problema, decidieron buscar una solución que les permitiera sacar un mayor provecho de su material.
Solución
Para mejorar su recuperación de arena, Kilgore recurrió a McLanahan Corporation y comenzó a trabajar con Craig Rautiola, gerente regional de ventas de procesamiento de áridos.
“En cuanto Kilgore se puso en contacto con nosotros, trajimos las muestras a nuestro laboratorio, determinamos qué cantidad de arena de tamaño apto para la producción formaba parte del material y, con las velocidades de flujo provistas, pudimos diseñar este sistema de manera personalizada para Kilgore” afirmó Rautiola.
En consecuencia, McLanahan logró diseñar un sistema compatible con el lavador de tornillo sin fin y sumidero actuales de Kilgore, sin obligar a la empresa a incurrir en un gran incremento de su huella física y medioambiental.
“McLanahan apareció en la escena, nosotros, desde Kilgore, le mostramos nuestras muestras y toda nuestra producción, y ellos nos idearon esta solución”, manifestó Sosa. “McLanahan creó esta solución específicamente para esta planta”.
El nuevo sistema, que se puso en marcha a mediados de 2014, incluye una bomba McLanahan, un Separator™ y una zaranda desaguadora en la tolva de descarga de producto del lavador de tornillo sin fin. McLanahan logró diseñar este sistema de manera que se pudiera utilizar el sumidero actual del cliente. El material del desagüe del tornillo se recolecta en el sumidero, desde el cual la bomba de McLanahan con revestimiento de goma alimenta al Separator™. El Separator™ luego establece un corte de malla 200 y devuelve los sólidos recuperados de malla +200 al producto de arena de la zaranda desaguadora. Allí, los productos del lavador de tornillo sin fin y el Separator™ se desaguan aún más y se logra producir una arena libre de goteo.
Los ingenieros de McLanahan también tuvieron en cuenta la necesidad de Kilgore de elaborar dos productos específicos diferentes. Como resultado de sus diseños, se consiguió una planta en la que, con solo girar una válvula de la tubería de desagüe del Separator™, es posible cambiar los tamaños de las especificaciones.
“El sistema de McLanahan nos ofrece la posibilidad de ajustar nuestro resultado final mediante la recuperación de algunos materiales de desecho”, explica Sosa. “Básicamente, el Separator™ tiene una válvula, y todo lo que tenemos que hacer para pasar de un producto a otro es girar esa válvula en una u otra dirección. Es tan simple como eso”.
Resultados
Desde la puesta en marcha de este nuevo sistema de depuración de productos y recuperación de finos, Kilgore ha percibido muchos beneficios y mejoras en sus operaciones.
La empresa ha conseguido aumentar su tonelaje en la cinta por más de 30 toneladas por hora, y está elaborando un producto más seco con una concentración de sólidos del 85 % (una mejora que implica una reducción de la humedad del producto de alrededor del 10 %). Kilgore también puede recuperar una mayor cantidad de material comercializable en lugar de enviarlo a las piscinas, lo cual le permite mejorar sus niveles de rendimiento y rentabilidad.
“Kilgore quería utilizar el producto de desecho para producir un material comercializable. Además, dada nuestra fabricación de productos con dos especificaciones distintas, es una gran ventaja poder controlar los resultados finales con una mayor precisión”, dijo Sosa.
El aumento del rendimiento del producto en un 10 % conlleva una disminución de la cantidad de sólidos que llegan a la piscina. Por consiguiente, los empleados de Kilgore ahora pierden menos tiempo en la limpieza de las piscinas.
“Antiguamente, en Kilgore desenterrábamos el material, generalmente utilizando algún tipo de excavadora de largo alcance”, agrega Sosa. “Gracias a McLanahan y a la eficiencia de sus productos, ya no tenemos que hacer ese trabajo con tanta frecuencia. En lugar de limpiar nuestras piscinas una vez por semana, ahora podemos hacerlo cada dos semanas”.
En líneas generales, Kilgore se ha mostrado muy satisfecho con su decisión y siente que el sistema es fácil de usar y mantener.
“El sistema de McLanahan es bastante sencillo en términos de mantenimiento. Tiene muy pocas piezas móviles, y las piezas que requieren un mantenimiento regular son realmente muy accesibles”, añade Sosa. “Como dije anteriormente, después de haber evaluado todas las opciones disponibles, considero que el sistema de McLanahan que implementamos fue la forma más inteligente de abordar el problema que estábamos enfrentando y de simplificar nuestro proceso de trabajo”.
