En 2008, Martin Vanderstappen, propietario de la lechería Dutch-Made Holsteins, amplió su operación al agregar establos y un corral de ordeño nuevos. Actualmente tiene a su cargo más de 450 vacas, y cada una produce alrededor de 95 libras (43 kg) de leche por día en las instalaciones de Lake Geneva, Wisconsin.
Desafío
La ampliación significó más vacas... y más estiércol. Las leyes locales y federales exigían que en Dutch-Made Holsteins implementaran un plan de gestión de estiércol para poder avanzar con la expansión.
Este requisito se complicó por la decisión de Vanderstappen en 2008 de dejar de usar colchones de goma para las vacas y cambiar a camas de arena. “Nos enteramos de los beneficios de la cama de arena a través de la comunidad de productores de lecherías y nuestros veterinarios”, cuenta Vanderstappen. “La arena ofrece un drenaje excelente, reduce el deslizamiento y es muy cómoda para las vacas”.
Lamentablemente, la arena también causaba problemas a la hora de deshacerse del estiércol. “El cambio a la cama de arena resultó beneficioso para nuestras instalaciones, pero no lográbamos eliminar la mayoría de la arena del estiércol en forma satisfactoria, lo que generó un gran desgaste de nuestros equipos”, explica.
El plan de manejo de estiércol de Vanderstappen incluía un sistema de raspado de baja dilución para trasladar el estiércol cargado de arena de los establos a una planta de gestión de residuos. Tres veces al día, un empleado de Dutch-Made raspaba el estiércol para quitarlo de los pasillos de los establos y llevarlo a un canal de transferencia. A continuación, el sistema raspaba el estiércol y lo trasladaba a una piscina de decantación, donde se separaban los sólidos de los líquidos. Los líquidos se extraían de la piscina mediante bombas y una bomba hidráulica de pistones, mientras que los sólidos se recogían con una pala cargadora sobre ruedas o un cargador de cadenas compacto.
El proceso funcionó bien hasta que Vanderstappen se encontró frente a los desafíos del estiércol cargado de arena. La abrasividad de la arena aumentó el desgaste de los equipos de Dutch-Made, desde las mangueras hasta las paletas cabeza de martillo de sus equipos para esparcir estiércol.
El estiércol cargado de arena también agregó peso a los camiones cisterna y otros equipos. Esto causaba problemas de seguridad cuando se transportaba el estiércol dentro o fuera de las instalaciones. Vanderstappen calcula que en la lechería consumían dos cargas de arena nueva por semana, dado que la mayoría de la arena se perdía en los campos.
Solución
Para combatir estos problemas, en Dutch-Made recurrieron a McLanahan Corporation y a su distribuidor local, Foxland Harvestore. “Comenzamos a buscar sistemas de separación de arena en 2010”, recuerda Vanderstappen. “Nuestros requisitos para el sistema eran que fuera seguro, fácil de usar y manejar, y que tuviera una vida útil prolongada”.
Para lograr estos objetivos, el equipo de McLanahan y Foxland Harvestore diseñó un sistema de separación de arena de circuito cerrado exclusivamente para Dutch-Made. Este sistema emplea agua reciclada obtenida mediante un tambor separador rotatorio a fin de producir la cantidad necesaria de agua de dilución para lograr una separación de arena uniforme.
El estiércol cargado de arena se bombea desde el tanque de recepción mediante una bomba hidráulica de pistones existente hacia un separador de arena y estiércol de McLanahan. El separador de arena y estiércol tiene un tornillo inclinado que gira lentamente, junto con boquillas que rocían agua para enjuagar el estiércol y separarlo de la arena.
Resultados
Desde que instalaron el sistema, en Dutch-Made dedican menos tiempo a la gestión del estiércol cargado de arena, lo que reduce los costos de equipos. “Obtuvimos varios beneficios desde que implementamos el sistema nuevo” afirma Vanderstappen. “Ahora reciclamos hasta el 95 % de la arena, lo que reduce la necesidad de comprar nueva. Además, observamos un grado mucho menor de desgaste en nuestros equipos”.
“El proceso nuevo también es más seguro. Hay menos probabilidades de lesiones dado que los camiones cisterna que transportan estiércol cargado de arena no tienen un exceso de peso, y tampoco tenemos dificultades con mangueras obstruidas”, dice.
Vanderstappen también está contento con los ahorros que atribuye al sistema de separación, ya que utilizan menos fertilizante comercial.
“Nuestra ampliación vino acompañada de un nuevo plan de gestión agropecuaria que incluyó el análisis de suelos. Colaboramos con el Servicio de Conservación de Recursos Naturales (Natural Resources Conservation Service, NRCS) para controlar el nitrógeno en nuestro suelo. Hasta ahora, obtuvimos resultados excelentes al abonar nuestros campos con el estiércol procesado, lo que nos permite usar muy poco fertilizante comercial”.
El tiempo de actividad es un factor fundamental en el establecimiento agropecuario de Vanderstappen, y el sistema de McLanahan cumple con todos los objetivos. El sistema está construido con componentes aptos para servicio pesado y diseñado con mayores tolerancias, lo que reduce el desgaste durante el funcionamiento y prolonga el tiempo de actividad. “Hasta ahora no tuvimos problemas, y como el distribuidor local se encuentra a unas 4 horas de distancia, tener períodos prolongados de inactividad es algo inadmisible para nosotros”, explica Vanderstappen.
A partir del éxito del sistema de separación de arena, en Dutch-Made se están preparando para continuar la expansión. “Ahora que contamos con un sistema fiable y eficiente para manejar el estiércol, estamos planeando nuestra siguiente ampliación”, comenta.
