Docenas de contratistas, empresas, municipalidades y organismos estatales y federales utilizan el árido de piedra caliza chancada que se produce en la cantera de APAC en Kansas City. Cada año, producen más de 400.000 toneladas de piedra caliza chancada como árido para hormigón y asfalto que se utiliza en proyectos de construcción en toda la zona de Kansas City.
Para procesar semejante cantidad de piedra caliza, Tommie Faulkenberry, el capataz de APAC, dice que necesitan poder confiar en cada uno de los equipos que tienen en la cantera de 400 acres (160 ha) de APAC. Esa confianza comienza con el chancador primario. “Si no puedo contar con que ese chancador funcione como es debido, todo lo demás se atrasará. Así que es genial tener la MaxCap 600”, afirma Faulkenberry.
Desafío
En 2005, surgió la necesidad de tener un chancador de impacto primario en una nueva cantera que se estaba abriendo en un terreno rural junto a una operación existente.
Para la cantera se necesitaba un chancador primario capaz de soportar rocas grandes con una capacidad nominal de 600 toneladas por hora. El plan consistía en chancar hasta 500 toneladas por hora de piedra caliza obtenida por voladura en la cantera y reducirla a un valor nominal de menos 4" (10 cm). En APAC también tenían que evaluar cómo el chancador primario funcionaría junto con el secundario, que debía ser un chancador de cono debido a la necesidad de tener una alimentación controlada.
Solución
Tras considerar diversos chancadores de varios fabricantes, el cliente comenzó a darse cuenta de los beneficios que ofrece el chancador de impacto Universal MaxCap 600.
“Tuvieron en cuenta muchos factores antes de comprar el MaxCap 600”, cuenta Gerry Mangrich, gerente regional de ventas de McLanahan. “El tamaño del material de alimentación, la gradación de producción y el control de ajuste eran aspectos muy importantes que influyeron en su decisión”.
El chancador Universal MaxCap 600 de McLanahan es famoso por su cámara amplia encima del rotor. La pared posterior está revestida de enormes placas de impacto que desvían el material en expansión en un circuito controlado dentro del chancador, lo que maximiza la reducción al permitir que la energía de impacto pura crezca libremente.
“La necesidad de contar con un chancador de cono secundario para una alimentación controlada es el aspecto en el que realmente se destaca la MaxCap 600”, comenta Mangrich. Dado que los chancadores de cono requieren una alimentación controlada, la producción del MaxCap puede ajustarse con facilidad a fin de proporcionar ese control. Asimismo, los martillos en forma de C están moldeados con un borde sobresaliente que ofrece mayor uniformidad de tamaño máximo durante toda la vida útil de los martillos.
“El MaxCap es muy fácil de ajustar debido a su hidráulica, para evitar el desgaste de los martillos, lo que es importante a la hora de trabajar con el chancador de cono secundario”, dice Faulkenberry.
La característica más importante del MaxCap 600 posiblemente sea el control hidráulico que permite hacer ajustes y modificaciones sobre la marcha tanto de la placa alimentadora como de la placa quebrantadora. Una simple fuente de alimentación eléctrica o hidráulica con una potencia de 15 HP y controles analógicos ofrece la posibilidad de eliminar cualquier acumulación en el chancador y manipular la gradación de producción con un control manual preciso.
Resultados
Faulkenberry afirma que están complacidos con el rendimiento y la fiabilidad del MaxCap 600.
“El chancador primario está funcionando muy bien desde el principio, y hemos tenido muy poco tiempo de inactividad”, agrega. “No he notado ningún problema importante durante los últimos 8 años, y por lo general producimos unas 400 o 500 toneladas por hora, aunque podría soportar mucho más”.
Se eligió el MaxCap 600 por su capacidad nominal de 600 toneladas por hora, pero la experiencia en terreno probó que es capaz de producir más, y su capacidad nominal cambió a 600-800 toneladas por hora. El chancador es capaz de soportar rocas de hasta 40" (101,6 cm), mientras que otras impactadoras están limitadas a un tamaño máximo de material de alimentación de 30-36" (76,2-91,4 cm). El MaxCap también genera una gradación de producción que permite lograr una reducción de 1,5" (3,81 cm) en hasta un 75 %. Esto equivale a casi un 30 % más de producto en la etapa primaria, en comparación con otros chancadores de impacto, sin producir material excesivamente fino y, a menudo, reduciendo a un tamaño de malla inferior a 4.
Según Faulkenberry, la capacidad agregada es un gran beneficio. “Chanca todas las rocas que podemos cargar. Me encantaría que pudiéramos poner más aún”, continúa. “Soporta todo el material de alimentación sin ningún problema, y hay un flujo uniforme de las piedras a través del sistema”.
Faulkenberry afirma que recomendaría el MaxCap 600 debido a su eficiencia general y al hecho de que requiere poco mantenimiento, y agrega que lo que más le gusta del chancador es su simplicidad. “Es fácil de usar, manejar y mantener. De todo lo que hay aquí, es el único equipo por el cual no tengo que preocuparme”, dice.
En 2012, McLanahan Corporation adquirió Universal Engineering Corporation e integró la fabricación y el servicio de los equipos de Universal con los propios. En McLanahan han trabajado arduamente para garantizar una transición fluida en términos de calidad, servicio y asistencia para el MaxCap 600 y otros equipos de Universal.
Los representantes de la empresa están de acuerdo. “McLanahan continúa con el legado de Universal, y eso es bueno para los clientes”, opina John Donohue, gerente territorial de Continental Equipment Company, que representa la línea de productos de McLanahan.
Faulkenberry sostiene que McLanahan superó con creces las expectativas de calidad y servicio que esperaban de Universal en APAC. “El chancador MaxCap funciona muy bien desde que lo instalamos, pero cada vez que tengo algún problema, solo basta una llamada y el equipo de McLanahan se ocupa de inmediato,” cuenta Faulkenberry. “Como dije, es pura simplicidad: fácil de usar y mantener”.
