Buildex, una empresa productora de áridos ligeros de esquisto expandido situada en la región central de los Estados Unidos, lleva más de 70 años elaborando los áridos ligeros Haydite®. Con atención constante a la calidad, la uniformidad y el servicio a sus clientes, Buildex produce Haydite® para su uso en aplicaciones como conservación del asfalto, hormigón estructural ligero, tratamiento de agua y gestión de aguas pluviales, horticultura, acuaponía, bloques de hormigón, aplicaciones refractarias, condiciones naturales de pistas de atletismo y mucho más. Buildex forma parte de Hamm, Inc., una división de Summit Materials.
Casos prácticos
Desafío
En su ubicación de Dearborn, Missouri, Buildex extrae esquisto de Weston para prepararlo dentro de un horno rotatorio en el lugar. El horno calienta el esquisto para expandirlo y endurecerlo, y así convertirlo en un árido cerámico ligero que es resistente, duradero, ignífugo y termoestable. El alimentador-quebrantador que empleaban en Buildex para chancar el esquisto al tamaño necesario antes de procesarlo en el horno era antiguo y constantemente requería reparaciones.
Sin embargo, algunas piezas de esta máquina en particular ya no se conseguían.
“Era algo prehistórico, un equipo muy antiguo”, cuenta Holden McComb, gerente de planta, acerca del alimentador-quebrantador. “Teníamos que fabricar nosotros cualquier pieza que se rompía. No lográbamos conseguir repuestos”.
Como si eso fuera poco, el alimentador-quebrantador no era muy eficiente, y Buildex tenían que reprocesar el material que salía del equipo.
“El producto que se obtenía era demasiado pequeño o demasiado grueso, así que teníamos que pasarlo por una zaranda y reprocesar un porcentaje bastante elevado del material sobretamaño para poder utilizarlo en etapas posteriores”, explica McComb.
Debido al estado del alimentador-quebrantador y a los problemas de eficiencia que acarreaba, en Buildex comenzaron a buscar un sistema de chancado que lo reemplazara.
“Como sucede en muchos sitios, tratamos de minimizar los residuos y los finos.
Dado que el material que procesamos es esquisto, queríamos algo capaz de manejar el tonelaje que buscabamos y, al mismo tiempo, producir un mayor porcentaje de producto utilizable”, aclara McComb.
Solución
McComb había trabajado con McLanahan en relación con el uso de chancadores en otras canteras. Por lo tanto, ya tenía una conexión con el fabricante de los equipos cuando, desde la empresa, se pusieron en contacto con McLanahan en busca de una solución de chancado.
“Ya teníamos una buena relación con McLanahan”, cuenta McComb. “Así que, cuando iniciamos el proceso de inversión de capital, fueron los primeros a quienes contactamos. No buscábamos un modelo ni un diseño específico, más bien fue algo como: ‘Esta es nuestra aplicación, ¿qué creen que puede funcionar para nosotros?’”.
Después de informar a McLanahan los detalles de la aplicación y las metas de producción, en Buildex instalaron un sistema de chancado de McLanahan que consiste en un alimentador Wobbler de 60” (1,5 m) de ancho, un chancador de rodillo simple primario Super Black Diamond de 30” × 60” (0,76 m × 1,5 m) y un chancador de rodillos doble secundario para servicio pesado de 24” × 24” (0,6 m × 0,6 m) a fin de procesar el material extraído de la cantera y reducir su tamaño para cargarlo en el horno rotatorio.
Una vez que el esquisto se excava del suelo con una pala hidráulica, se carga en el alimentador Wobbler de McLanahan, que separa el material con un tamaño inferior a 4” (10 cm) y lo descarga en la cinta transportadora de descarga primaria. El alimentador Wobbler dosifica el material de más de 4” (10 cm) y lo envía al chancador de rodillo simple de McLanahan, que reduce el material a menos de 12” (30 cm). Este material se transporta a una tolva pulmón para cargarlo en el chancador de rodillos doble de McLanahan.
El chancador de rodillos doble efectúa la reducción final del producto a menos de 4” (10 cm).
Resultados
Con el alimentador Wobbler y los chancadores de rodillo de McLanahan, en Buildex están observando mejoras en todo su proceso de chancado.
“Los equipos de McLanahan que instalamos aquí nos han ayudado muchísimo”, afirma McComb. “Han mejorado nuestra eficiencia. Estamos obteniendo más toneladas en la planta, pero creo que lo más importante es la mejora de nuestro rendimiento. No estamos produciendo tanta cantidad de material sobredimensionado, tampoco de finos, así que no tenemos que reprocesar ese material”.
Debido a la mayor eficiencia del sistema de chancado de McLanahan, McComb asegura que puede hacer operar la planta una menor cantidad de horas a la semana, lo que le permite asignar recursos a otras áreas.
“Con esos empleados y equipos, podemos llevar a cabo otras tareas y ocuparnos de otros asuntos importantes en la planta”, explica.
McComb comenta que el mantenimiento de los equipos de McLanahan les ha resultado tarea fácil, y que a pesar de sus inquietudes con respecto a los ajustes y al cuidado general de los equipos, nunca han tenido problemas. Valora el servicio de atención al cliente y la asistencia de McLanahan que han recibido en Buildex a lo largo del proyecto.
“Para nosotros, ha sido excelente”, afirma McComb. “McLanahan nos ha brindado una asistencia excepcional, no solo durante la instalación, sino que también lo sigue haciendo ahora, dos años después”.
